工廠常見的交期延誤、在製堆積、加班救火，很多根因在「瓶頸沒被正確管理」，本課程以限制理論TOC為核心，帶入DBR（鼓-緩衝-繩）的排程與現場管理思維。

課程將教學員辨識瓶頸、設計緩衝、建立派工優先順序與異常管理，快速改善交期達成率與在製水平。

1. 瓶頸的本質：依存關係與統計波動

2. TOC三大指標：Throughput/Inventory/OE概念

3. 瓶頸辨識方法：產能、排隊、等待與切換損失

4. DBR概念：Drum、Buffer、Rope

5. 投料控制：避免非瓶頸過度生產與WIP膨脹

6. 緩衝管理：緩衝消耗、燈號與行動規則

7. 瓶頸利用率提升：換線、品質、前置作業與保護機制

8. 非瓶頸配合：前後製程同步與優先序管理

9. 交期承諾與ATP：用瓶頸能力回覆交期

10. 現場派工與追蹤：例外管理與快速協調

11. 與精實/看板的整合：拉式與節奏一致化

12. 案例演練：DBR排程與緩衝設計

課後可用TOC快速找出真正限制點，停止「平均用力」的資源浪費；並用DBR建立一套可執行的投料與派工規則，讓瓶頸不再被缺料、不良、插單打斷。

企業可期待交期縮短、準交率提升、在製品下降、加班救火減少，同時讓現場管理從追求局部效率轉向提升整體產出。