FMEA是在1960年代航太工業首先發展應用管理技術，流行於工業界設計及製造過程事先預防活動。

成功導入FMEA要點為『事前』改善措施而不是『事後』矯正行動，產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在問題事先預防。

失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis，簡稱 FMEA)是一有系統跨功能小組進行事先預防活動。

1.FMEA失效模式與效應分析的基本概念說明

2.FMEA在品質與製程風險預防中的角色介紹

3.FMEA失效模式分析的導入目的與效益

4.FMEA失效模式分析的執行步驟與流程

5.FMEA失效模式分析常見類型與適用時機

6.DFMEA與PFMEA的差異與應用重點解析

7.DFMEA填表邏輯與設計風險評估重點

8.PFMEA填表方式與製程風險分析要點說明

9.FMEA嚴重度發生度探測度評分原則

10.FMEA風險優先數RPN計算與判定重點

11.FMEA分組實作演練與討論注意事項

12.FMEA失效模式分析實務案例解析說明

13.FMEA問題研討與改善對策討論方式

14.FMEA失效模式分析情境實務演練

FMEA失效模式分析培訓課程提升學員在風險管理與品質預防上的實務能力，協助建立系統化分析與預測問題的管理思維是強化產品可靠度與製程穩定的重要關鍵課程，透過系統架構化學習FMEA分析方法與風險評估工具，學員可提前識別潛在失效模式與其影響，找出關鍵風險來源並制定預防措施，有效降低產品缺陷與製程異常發生機率提升整體品質水準。

企業可藉由建立前端風險控管機制，減少因品質問題所導致的成本損失與客戶抱怨，強化產品與流程的可靠性提升供應鏈穩定性與客戶滿意度，同時導入結構化品質分析與持續改善機制，使企業能以數據與邏輯進行問題預防與優化，全面提升品質管理效能與市場競爭優勢。