FMEA是在1960年代航太工業首先發展應用管理技術，流行於工業界設計及製造過程事先預防活動。

成功導入FMEA要點為『事前』改善措施而不是『事後』矯正行動，產品設計(DFMEA)及製程規劃(PFMEA)時成功地應用FMEA可以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在問題事先預防。

失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis，簡稱FMEA)是一有系統跨功能小組進行事先預防活動。

1.認識FMEA失效模式分析建立風險管理核心觀念

2.掌握FMEA分析原理提升品質預防改善能力

3.了解FMEA導入目的降低產品失效風險

4.學習FMEA實施步驟與作業流程管理要領

5.掌握FMEA分析架構提升問題預防效能

6.認識設計與製程FMEA類型差異與應用

7.DFMEA分析方法與表單實務填寫技巧

8.PFMEA分析方法與風險評估應用解析

9.掌握嚴重度發生率檢出率評分技巧

10.運用風險優先數提升品質改善成效

11.學習失效原因分析建立預防改善機制

12.建立跨部門FMEA團隊提升協作效率

13.FMEA失效模式案例分享與實務解析

14.FMEA情境模擬演練強化實戰應用能力

掌握FMEA（失效模式與影響分析）核心觀念與實務應用技巧建立系統化風險管理思維，提升產品品質、製程穩定性及企業整體品質管理效能。

具備失效模式辨識、風險評估及問題預防能力，能有效分析產品設計與生產流程中的潛在風險，提前發現可能造成品質異常的關鍵因素。

熟悉FMEA分析流程與失效模式管理方法，能建立完整的風險分析機制，評估失效原因、發生機率及影響程度，提升品質預防與管控能力，能運用風險評估工具與品質改善技巧制定有效改善對策，降低缺陷發生率、減少生產異常與品質損失，提高產品可靠性、生產效率及客戶滿意度。

建立FMEA風險分析、品質管理與持續改善整合能力，強化產品開發與製程管控效能，降低營運風險與品質成本，提升企業競爭力並創造卓越經營績效。